INFORMACION GENERAL DE ARROCERA GELVEZ S.A

RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA ARROCERA GELVEZ S. A.



En la década de los años 60 se empiezan a formar las bases de la que hoy es nuestra empresa, con la compra de un pequeño molino artesanal, por parte de nuestro fundador Don Teódulo Gélvez Albarracín, (q.e.p.d.)

Surge la Industria Arrocera Gelvez, con operaciones manuales e instalaciones pequeñas que cumplían con los objetivos propuestos de esa época, prestando los servicios a los cultivadores de las zonas arroceras del departamento de Norte de Santander. Con el transcurrir de los años se llegó a financiar un alto porcentaje de los arroceros, desarrollando la industria en la región y convirtiéndose en uno de los mayores generadores de empleo. Con el impulso de nuestro fundador sé tecnifica la empresa y se proyecta su crecimiento y es en el año de 1978 mediante la escritura publica No 215 del 28 de febrero cuando se crea la sociedad ARROCERA GELVEZ LTDA, en el año 2001 cambia su razón social a ARROCERA GELVEZ S. A.

Hace dieciocho años nace la marca ARROZ GELVEZ teniendo como principales mercados la costa Atlántica y los Santanderes. Es en el año 1990 cuando se reconoce su calidad en el ámbito internacional, con el PREMIO A LA CALIDAD GRAN PRIX, en España, en su tercera edición.

En la actualidad estamos comercializando nuestros productos en las departamentos de Santander, norte de Santander, Cesar, Magdalena, Bolívar, Atlántico, Córdoba, se comercializa nuestros productos a tienda y grandes superficies como, Éxito y Carrefour.

Nuestra empresa ha adquirido recientemente alta tecnología japonesa que nos permite cumplir con los mas altos estándares de calidad en los diversos procesos de producción y empaque acordes con las exigentes necesidades y requerimientos del mercado actual, por lo cual estamos certificados con el sistema de gestión de la calidad iso 9001:2000.





MISIÓN

Arrocera Gelvez S.A. es una organización dedicada a la producción y comercialización de arroz y sus derivados, mediante la aplicación de una adecuada tecnología, el apoyo de sus proveedores, un talento humano competente y comprometido, para satisfacer las necesidades del mercado; promoviendo el desarrollo agrario de la región y generando beneficios para sus empleados y accionistas.


VISIÓN

ARROCERA GELVEZ S.A. tiene como meta convertirse en cinco años, en la empresa líder en el sector de alimentos en el ámbito nacional, produciendo y comercializando productos alimenticios de excelente calidad que respondan a las exigencias de nuestros clientes.


POLÍTICA DE CALIDAD

Satisfacer oportunamente las necesidades de nuestros clientes, suministrándoles productos de excelente calidad, apoyados en la mejora continua de los procesos, y un talento humano motivado; generando beneficios para toda la organización.


OBJETIVOS DE CALIDAD

1. Solucionar oportunamente las quejas y reclamos en un periodo no mayor a 72 Horas para Cúcuta y Bucaramanga, y de 15 días para el resto del país.

2. Mantener controlados los parámetros de calidad establecidos para el arroz empaquetado de las marcas Gélvez y Don Theo.

3. Mejorar continuamente los procesos del sistema de Gestión de Calidad.

4. Proporcionar formación necesaria para mejorar la competencia y desempeño del personal de la empresa.
DESCRIPCION DEL PROCESO


1. SECCION RECIBO:

El proceso de producción en la ARROCERA GELVEZ S.A. Comienza con el ingreso del camión a la BÁSCULA, cargado de arroz paddy ensacado en bultos de fique. 170 bultos en promedio con aprox. 70 kls por bulto, para un total de 12 ton. En promedio.

Una vez el camión ha ingresado a la planta se toma una muestra de varios bultos, para analizar a simple vista las características y condiciones del arroz paddy (variedad, estado y apariencia del mismo)

En la báscula se registra el peso de entrada, tomando también los datos de cada viaje como: placa y propietario de camión, nombre de agricultor y/o proveedor, variedad y número de bultos.

El camión pasa a la tolva del recibo, donde son vaciados los bultos y el arroz paddy es prelimpiado, por una maquinaria de fabricación nacional, para tal fin. Este recibo tiene una capacidad de 20 toneladas por hora. En el momento de vaciar los bultos a la tolva, se toma la muestra representativa del viaje, dicha muestra es homogenizada en un cuarteador y llevada al laboratorio donde se determinan los porcentajes de humedad e impurezas del paddy. Esta muestra hace parte del lote de compra que posteriormente se cuartea hasta 1.500 Gr, para realizarle una trilla a nivel de laboratorio, con los equipos a escala y patrones como son Secadora de muestras, Descascarados, Pulidor y Clasificador de partidos; y así determinar allí el rendimiento del arroz de cada lote identificado.

Las pruebas determinan la calidad del paddy y por ende el castigo de la tabla de liquidación 24/ 4, o sea, el arroz se compra sin castigo hasta 24% de humedad y 4% de impurezas.

En la bascula se repesa el camión vacío para encontrar el peso NETO, allí se imprime un recibo de bascula. Una copia se le entrega al conductor para el cobro de fletes, la demás información es suministrada al departamento de compra de materia prima para la respectiva liquidación y programación de pagos.

El arroz paddy es conducido a los silos de secado por una banda transportadora

2. SECCION SECAMIENTO:

El arroz es un grano delicado de secar; pocos minutos de tratamiento mal ejecutado pueden acabar con los resultados de los esfuerzos de 4 ó 5 meses de cultivo. El calor que se aplica al grano aumenta la presión de vapor de la humedad interna y la hace migrar hacia la superficie donde en forma gaseosa se combina con el aire de ambiente.
Una vez el arroz paddy es prelimpiado, se transporta hacia los silos de secamiento, donde se deposita con un tripper en forma uniforme en cada silo, para dar inicio al proceso de secado. El paddy llega a la planta con una humedad entre 22 y 25% y en secamiento se baja dicha humedad a la ideal para la trilla que es 12%. Y es controlados con un equipo de laboratorio que mide la humedad individual de cada grano de la muestra y reporta una desviación estándar de la prueba, observando la dispersión de la humedad de los granos.

La ARROCERA GELVEZ cuenta con dos baterías con sistemas de secado en albercas o silos de fondo inclinado que utilizan pisos de malla perforada, para forzar aire caliente, alrededor del plenum y a través de capas de grano, de espesor que oscila entre 50 y 60 cm. El combustible utilizado para general el calor necesario para el proceso de secado es la cascarilla de arroz.

Las dos baterías están conformadas así: una de 20 silos con 15 ton. de capacidad cada silo y otra batería de 12 silos con 12 ton. de capacidad cada silo. Para un total de aproximadamente 440 ton. de almacenaje en estos silos. El tiempo de secado esta en 30 horas por silo, dependiendo de la temperatura ambiente y del porcentaje de humedad del paddy verde.


3. SECCION ALMACENAMIENTO:

El paddy seco es conducido por banda a una segunda limpieza y es pesado en una báscula de paso para saber la cantidad a almacenar, luego por un elevador de canguilones es conducido a dos silos metálicos con capacidad de 1000 ton. cada uno, cuatro silos metálicos con capacidad de 130 ton C/u. o a un silo metálico con capacidad de 500 ton. y una edificación de concreto, compuesta por 5 tolvas con una capacidad total de 900 ton. para un total de 3,920 ton. de capacidad de almacenamiento.

El almacenaje del grano (paddy seco) puede durar varios meses con un buen control de plagas y un programa de aireación para estabilizar la humedad y temperatura del mismo.


4. SECCION TRILLA:

Para poder trillar el arroz paddy seco debe tener como mínimo 20 días de reposo, para bajar la temperatura del grano, estabilizar su humedad y obtener un buen rendimiento en trilla.

El arroz paddy seco antes de entrar a los pasos de trilla es pesado en una báscula de paso para determinar el consumo diario y nuevamente pasado por una última maquina limpiadora.


4.1. DESCASCARADO:

Para el descascarado del arroz se dispone de dos (2) máquinas descascaradoras importadas de Japón marcas Satake, provistas de dos rodillos de caucho cada una, que por efecto de estripamiento pelan el grano.


4.2. SEPARACION

Para separar la cascara del arroz cargo o integral se dispone de dos maquinas llamadas cicloavantadoras, que por efecto de generación de flujo de aire separan la cascara del grano por diferencia de peso. El tamo o cascarilla es conducido a través de unos transportadores sin fín hacia unas tolvas, las cuales son evacuadas por volquetas fuera de la planta ya sea a granel o compactada. El 80% de la producción de cascarilla es llevada para cultivos de hortalizas y mantenimiento de galpones; el otro 20% es consumido en la ARROCERA como combustible (ya mencionado). El grano descascarado y el aún no descascarado es vaciado a una mesa separadoras densimétrica, de fabricación japonesa, marca Satake que por diferencia de densidades y el poder de deslizamiento que tiene el arroz integral son separados. El paddy será retornado a los descascaradores y el arroz integral irá a dos cilindros de precisión donde se le extrae la piedras, semillas y otras impurezas mayores que el grano; para luego ser conducido a otra maquina separadora de inmaduros de marca Satake, para extraerle los granos inmaduros que tienen alto contenido de yeso. El arroz integral ya limpio es conducido hacia el sistema de pulido


4.3. BLANQUEO

Una de las primeras etapas en la preparación de los granos de arroz para el consumo humano es la remoción del pericarpio o salvado. El termino molienda se aplica a este proceso, aunque sería más preciso llamarlo “blanqueo” para distinguirlo del proceso total, también llamado MOLIENDA, que incluye limpieza, descascarado, blanqueado, clasificación por tamaños, etc.

En la ARROCERA GELVEZ S.A. El pulimento o pulido que consta de tres pasos; un VTA (pulidor vertical), un VBF (pulidor vertical con agua), importados de Japón (Satake) y un Pulidor Abrillantador con agua (polichador) de fabricación nacional; con capacidad de blanquear seis toneladas por hora.

Estas maquinas permiten pulir y brillar arroz, mediante la aplicación de dos principios básicos: Abrasión y Fricción. Raspado de los granos por medios abrasivos (piedras de esmeril) y restregado de los mismos entre sí, por un efecto de bajo compresión en el interior de una cámara de tratamiento, enfriada por una corriente de aire + agua fresca aspirado a alta presión, de donde se produce harina de arroz

El rendimiento del molino lo determina directamente la calidad del paddy que se está trillando y este molino puede arrojar una producción de 5.500 a 6.000 kilos de arroz excelso por hora.

En condiciones normales un kilo de arroz paddy en el molino de ARROCERA GELVEZ arrojaría los siguientes induces de rendimiento en trilla:

Arroz excelso  660 Gramos  66 %
Harina de arroz  80 “  8 %
Granza de arroz  20 “  2 %
Arroz cristal  30 “  3 %
Cascarilla  210 “  21 %
Total  1.000 “  100 %


4.4. CLASIFICACION:

Una vez pulido el arroz integral se clasifica por tamaños, donde aparece el producto final ARROZ EXCELSO y los subproductos (harina, granza y cristal)

En el sistema de pulido antes mencionado sale la HARINA DE ARROZ, la cual es succionada por un ciclón y ensacada en bultos de polipropileno X 35kg, 40 kg y 50kg . Utilizada en la industria cervecera y en la elaboración de concentrados para animales

El arroz revuelto con los subproductos es vaciado en unas zarandas rotativas llamadas Plansifters de fabricación nacional, provistas de mallas o tamices, las cuales por un movimiento circular, clasifican el grano y sacan la GRANZA DE ARROZ (granos finos de hasta ¼ del tamaño real), ensacada en bultos de polipropileno X 50 kilos. Utilizada también en nuestro medio para la crianza animal.

El arroz aún con alto porcentaje de granos partidos en vaciado en dos cilindros alveolados que girando en forma cilíndrica, extraen el ARROZ CRISTAL (granos ½ y ¾ del tamaño real. Comúnmente llamado Arroz Cabeza). También es ensacado en bultos de polipropileno X 50 kilos. Utilizado para sopas y otras recetas.

En esta parte del proceso se controla la calidad del arroz trillado, que la determina especialmente la cantidad de grano partido que contenga el arroz excelso, como también su apariencia y blancura del grano entero.

El arroz de buena calidad es aquel que tiene una textura translucida y el porcentaje de grano partido está entre el 8 y el 10%

En la ARROCERA GELVEZ empaquetamos el arroz por bolsas de esta calidad (8 – 10%) y los bultos es muy comercial sacar el arroz excelso con el 10 y 15% de granos partidos.


4.5 FORTIFICADO

Para realizar el fortificado del Arroz Gelvez se prepara previamente el caldo fortificador en el laboratorio, en donde se mezclan los ingredientes tales como la vitamina hidrosoluble acido fólico y Riboflavina (vitamina B2), que son diluidos en agua y luego depositados en un tanque alimentador cerrado que es acoplado y asegurado a un cono invertido por donde pasa el arroz y en donde dicha solución es aplicada a este por aspersión.


4.6 EMPAQUE:

El producto terminado ARROZ EXCELSO es ensacado en el molino por una bascula automática, en bultos de polipripileno de los kilajes que el cliente requiera 45kg y 50kg.

Por medio de una banda higiénica transportamos el arroz excelso hacia la empaquetadora y allí lo depositamos en tres tolvas con capacidad de 20 ton. y a su ves es transportado a las tolvas parciales de las máquinas empacadoras.

El empaquetado se hace en cinco máquinas nacionales empacadoras totalmente automáticas: fabrican, llenan, sellan, cortan y transportan las bolsas con pesos precisos de 250, 460, 500, 1.000, 2.000, 2.500, 3.000 gramos ó los que la demanda nos obligue empaquetar.

Existe una máquina selladora semi automatica, en la cual el operario empaqueta por bolsas de 5.000, 10.000 y 12.500 gramos.


5. CONTROL DE CALIDAD:

El control de calidad se realiza durante todo el proceso productivo. En el molino se toman muestra de descascarado para observar la eficiencia de los descascaradores, al igual que en el sistema de pulido se controla, la cantidad de harina removida y el partido agregado por cada maquina. Se revisa la cascarilla, y los subproductos para controlar la eficacia de las maquinas.

Para el producto terminado se toma una muestra cada 15 minutos y se supervisa la cantidad de grano partido, el % de granos yesados y dañados así como también la blancura que debe estar en 39° KETT.